Внедрение WMS на складе — кейсы от Азъ-Группы

Внедрение WMS на складе — кейсы от Азъ-Группы

Внедрение WMS на складе — это сложный комплекс действий, который прост в исполнении, если его доверить опытным специалистам из Азъ-Группы. Детали и пожелания заказчиков каждого выполненного проекта обсуждались и прорабатывались тщательно. Здесь описаны случаи внедрения AZ.WMS системы. Ознакомьтесь также с таблицей, описывающий все внедрения от Азъ-Группы.

Постановка задачи
  • Площадь склада 4500 кв.м., Высота = 7 м.
  • Адресное хранение.
  • Использование пик-листов и батч-термималов
  • ТМЦ: комплектующие производства парфюмерии и готовая продукция.
  • Особенность — приемка готовой продукции непосредственно на производстве
  • Тактика внедрения: запуск системы без остановки действующею склада
 
Решение
  • Разработка технологии работы (проектирование бизнес-процессов).
  • Разработка и внедрение системы управления складом (B-suite).
  • Работа с товарным пространством нескольких клиентов склада (фирм в составе холдинга).
  • Создание складских грузов, входная маркировка продукции
  • Размещение и инвентаризация с помощью батч — терминалов.
  • Работа со складскими грузами по пик-листам.Отбор до штуки
  • Специальное место выходного контроля и упаковки собранных заказов
  • Сервер обмена
  • Учет операций для биллинга
 
Директор «КЛ-Логистик» Саликов С.В.:
Решение, которое было применено, считаю оптимальным. Более того, считаю его одним из лучших среди тех, что видел сам. Компанию AZ GROUP отличает профессионализм, добросовестность и четкое исполнение своих обязательств. О простоте понимания принципов работы системы говорит такой факт: когда нам потребовалось переехать в новое помещение, мы сумели это сделать самостоятельно, с минимальным участием специалистов компании.
 
Резюме проекта от AZ.GROUP
  1. Применение технологий адресного хранения и даже частичного контроля работ с помощью инструментальных средств (даже таких простых, как батч-терминал) меняет идеологию управления складом и, как следствие, повышает порядок на складе
  2. Батч-терминал рождает серьезные ограничения в части оперативности управления работами. Поэтому в дальнейших проектах использовались только радиотерминалы
  3. Использование пик-листов при отборе не позволяет отказаться от выходного контроля заказов и требует постоянного проведения инвентаризаций для устранения ошибок, допускаемых персоналом.

Постановка задачи:

  • Адресное пространство 18000 кв. м., высота=12 м.
  • Сложная зональная структура
  • Управление работами с помошью радиотерминалов
  • ТМЦ — алкоголь, любая продукция, хранимая на стандартных европаллетах
  • Объем операций: 500-700 заказов в день
  • Доли сборки, % (паллеты\коробки\штуки) 10\40\50
  • Управление сборкой маршрутов доставки
  • Сложный партионный учет
  • Тактика внедрения: запуск системы на новом складе

 

Решение:

  • Настраиваемый по требованию клиента партионный учет
  • Управление работами на основе правил через радиотерминалы
  • Синхронизация передачи между механизмами в буферах передачи
  • Управление направлением потоков
  • Управление размещением и отбором из коробочных и штучных фронтальных стеллажей и гравитационных каналов
  • Настраиваемые клиентом бизнес-процессы обработки товаров
  • Управление сборкой маршрутов.

 

Директор «СГТ», М.А.Жучков:

На момент принятия решения о выборе компании-поставщика (2002 год) мы рассматривали только 2 системы «SOlVO WMS» и «AZ.WMS». Мы понимали, что специфика обработки продукции и сложности, которые неминуемо возникнут при встраивании системы в информационные потоки нашего якорного клиента, потребуют значительных усилий по доработке любой системы. Потому мы остановили свой выбор на молодой и растущей команде. Продукт получился живой, интересно устроенный, и довольно гибко и оперативно перенастраиваемый под текущие нужды.

Резюме проекта от AZ.GROUP:

  1. Работа с радиотерминалами показала свою эффективность
    Режим On-line дает оперативное управление, сокращение ошибок и более гибкие процессы. Радиоторминалы создают реальные предпосылки для точного учета и контроля использования рабочего времени.
  2. Мы осознали, что большее внимание следует уделять среднесрочному и
    оперативному планированию, управлению трудом, анализу эффективности
    операций

Постановка задачи:

  • Адресное пространство 4500 кв. м., высота = 12 м.
  • Управление работами с помощью радиотерминалов
  • ТМЦ: любая продукция, хранимая на стандартных европаллетах.
  • Обьем операций; до 300 заказов в день. Обьемная и тяжелая продукция.
  • Управление сборкой маршрутов доставки
  • Сложный партионный учет.
  • Тактика внедрения: запуск системы на новом складе.

 

Решение:

  • Экспертиза проекта складского терминала
  • Рекомендации по изменение концепции застройки
  • Проектирование технологии работы будущего склада.
  • Обучение пользователей на действующем прототипе системы управления, настроенном на топологию и процессы данного склада.
  • Отбор паллет, коробок, штук

 

Директор Иркутского хладокомбината Мамедов А.Р.:

В процессе выбора системы мы познакомились практически со всеми компаниями, представленными на рынке. Выбрали AZ.GROUP, как наиболее открытую к общение и близкую по духу. На момент начала нашего взаимодействия мы имели только желание построить современный склад, который умеет выполнять операции на основе современных технологий. За период общения нам удалось многое узнать. Компания организовала для нас глубокую стажировку специалистов на базе действующего в Новосибирске учебного центра.
Это создало предпосылки для лучшего понимания особенностей эксплуатации будущего склада. Методика отработки системы на действующем прототипе модели полностью доказала свою эффективность. Мы сумели за время строительства обьекта подготовить требуемое количество ключевых сотрудников, сформировать эффективную стартовую команду, которая смогла самостоятельно запустить систему в работу, и организовать эксплуатацию нового склада. После запуска мы постоянно ощущаем поддержку со стороны команды сопровождения AZ.GROUP.

 

Резюме проекта от AZ.GROUP:

  1. Консалтинг на стадии проработки технелогического проекта позволил устранить ряд серьезных ошибок.
  2. Передача модели — новая методика, которую мы применили в ходе выполнения проекта — оказалась очень эффективной.

Постановка задачи:

  • Экспертиза проекта складского терминала площадью 20000 кв.м., высота = 12 м
  • Проектирование технологии работы будущего склада.
  • ТМЦ: любые грузы, хранимые на стандартных европаллетах.
  • Настройка и обучение использование имитационной модели будущей системы управления складом на основе AZ.WMS

 

Решение:

  • В ходе экспертизы устранены серьезные промахи проектировщиков, которые не учли технологии работы современного склада
  • Заказчику даны рекомендации по изменению концепции застройки

 

Председатель наблюдательного совета компании СТК, Кузьмин А.А.:

Работа с компанией AZ.GROUP комфортна Стажировки на действующем обьекте. общение с практикующими специалистами, общение с правтикующими специалистами — полезны и содержательны. Мы верим в совместный успех проекта.

 

Резюме проекта от AZ.GROUP:

Общение с клиентом со стадии технологического проекта позволяет ему избежать дорогостоящих ошибок

Постановка задачи:

  • Проектирование пятна застройки для склада 12000 кв. м., высота=12 м
  • Проектирование технологии работы будущего склада.
  • ТМЦ: любые грузы, хранимые на стандартных европаллетах.

 

Решение:

  • Проведен ряд круглых столов. В результате выработано оптимальное решение, удовлетворяющее заказчика и позволяющее более рационально разместить стеллажное оборудование, а также упростить технологию работы будущего объекта.

 

Директор по развитию Саенко Д.В.:

Общение со специалистами компании AZ.GROUP и их партнерами было содержательным и полезным Мы рассчитываем совместными усилиями довести проект создания терминала до успешного воплощения в жизнь.

Резюме проекта от AZ.GROUP:

  • Интеграция специалистов разных областей, участвующих в проекте, способствует поиску оптимальных решений не только с точки зрения строительства, но и с точки зрения будущей технологии работы склада.

Город Челябинск. Фармацевтика.

  •   Общая площадь склада 8 900 м2 + мезонин 3 этажа по 800 кв. м
  •   Среднее кол-во партий остатка 12 тыс. SKU.
  •   Среднее кол-во строк сборки 15 тыс. в сутки. Пик 30
  • тыс. строк в сутки.
  •   5 тыс. паллетных ячеек,
  •   12 тыс. коробочных ячеек.
  •   3 температурные зоны склада,
  •   а также спиртохранилище и отдельно выделенная зона для работы с наркотическими и психотропными лекарственными средствами.

 

На складе используется четырехэтажный мезонин.

До внедрения WMS, каждый этаж собирался в отдельную тару, в связи, с чем по заказу было минимум 4 сборные коробки.

При внедрении WMS для оптимизации тары, стали собирать заказ в одной коробке начиная с четвертого этажа, заканчивая на первом.

Возможности системы позволили внедрить бригадный принцип подбора с привязкой человека к этажу, снизив пробеги между этажами.

Несколько человек собирают один заказ, передавая коробку между зонами при помощи конвейера сброса.

В 2015 году переезд на собственный склад. При проектировании учтены ошибки и недочеты предыдущего объемнопланировочного решения. Изменена ширина прохода, ряды заменили на аллеи (чтобы минимизировать ошибки раскладки товара), что также позволило повысить производительность сборки и увеличить плотность хранения.

В 2016 совместно с командой «АЗъ» была разработана новая технология подбора нескольких заказов в одном наряде, что позволило снизить пробеги и повысить производительность. Бумажный вариант технологии мультипикинг.

В 2017 в связи с резким ростом объема работы в сжатые сроки проработана и спроектирована технология подбора товара при помощи непроводного ручного конвейера. Доработана программа под новые реалии работы склада, что позволило пройти высокий сезон без значительного увеличения рабочего персонала.

Город Минск, cеть магазинов дрогери (косметики, бытовой химии)

Исходное состояние:

  • склад площадью 9600 кв. м
  • мезонин общей площадью 1200 кв. м
  • сборка по пик-листам с последующей проверкой и упаковкой на столах контроля
  • 1,3-1,4 млн документострок в месяц
  • строк в 1 документе 180-210
  • 92-94% штучных документострок

Решение при перезапуске технологии:

  • переход на сборку с помощью ТСД
  • внедрение мультипикинга
  • отказ от столов контроля
  • консолидированный подбор коробов по маршруту
  • управляемая системой подготовка маршрута к отгрузке в доке
  • Перезапуск технологии работы склада произведён за 2 недели в январе 2018 г.

Сравнение сопоставимой нагрузки до и после перехода на новую технологию:

  • ДО = 1,397 млн строк в месяц (декабрь 2017) сборка и отгрузка с нарушением технологии (минуя столы контроля); простои склада отсутствуют, напротив, постоянные переработки сотрудников в течение месяца, задолженность по отгрузке до 5 дней;
  • ПОСЛЕ = 1,425 млн строк в месяц (август 2018) спокойная и ритмичная работа склада; суммарный простой склада за месяц 86 часов; задолженность по отгрузке отсутствует.

Текущие показатели работы склада 1,600 млн строк в месяц при спокойной работе. Возможности системы позволили перестроить мотивацию персонала, включив сдельную составляющую для 95% сотрудников склада. После перезапуска мы постоянно ощущаем поддержку со стороны команды сопровождения AZ.GROUP.

В настоящее время совместно с AZ.GROUP работаем над проектом отчётности о работе логистики в облаке с использованием PowerBI.

Город Челябинск. Автозапчасти.

Использовалась методика “Мягкого бережного внедрения”. Это означает, что внедрение выполняется поэтапно по товарным группам. Попутно формировалась команда проекта у заказчика, постепенное изменение идеологии работы к складу. Менялось представление о порядке в логистике и учёте.

Перенос очередной товарной группы из старого склада в новый выполняется, только после успешного освоения работы с очередной товарной группой. Это позволяет минимизировать риски такого сложного проекта. На сегодня на складе работает 100 пользователей с радиотерминалами.

Площадь складов под системой WMS 13000м2 + 2 этажа мезонина по 3 тыс. кв. м (еще порядка 5-7 тыс. м2 не переведено в WMS. Ведутся работы).

  • Среднее кол-во партий на остатке 90 тыc. SKU 
  • Среднее кол-во строк сборки в сутки 24 тыс. 
  • Пиковое кол-во строк сборки в сутки 42 тыс.

Проект “Восход-авто” стартовал в конце 2017 года. За это время было сделано следующее:

  • Разработан технологический проект нового (на тот момент строящегося склада компании – примерно 7000 кв. м). Разработан план переезда.
  • Подготовлены и согласованы с поставщиками все необходимые спецификации оборудования (тары и всех специализированных элементов)
  • Осуществляется авторский надзор за поставками и монтажом оборудования
  • Разработано техническое задание на WMS (100% адресный учёт, управляемое перемещение по складу всех маркированных и не маркированных деталей, включая «кучи с непринятым товаром», управляемую сборку и комплектацию заказов (включая технологии мультипикинг и волновой отбор)

Поэтапно внедряется WMS на новом складе компании, обеспечивая постепенную и максимально безопасную для бизнеса миграцию из старой складской системы и технологии в новую.

Осуществляется авторский надзор за технологией в течение первых двух лет эксплуатации.